nouvelles de l'entreprise Dites adieu à l'ère des "fours géants" : Comment les revêtements en poudre UV réalisent une "deuxième étape de durcissement"

Dans le domaine actuel du revêtement industriel, les revêtements en poudre traditionnels sont très prisés pour leurs caractéristiques de protection de l'environnement « zéro COV ». Cependant, leur processus thermodurcissable à forte intensité de capital, en particulier l'énorme tunnel de polymérisation énergivore qui prend de dix à vingt minutes, a toujours été une faiblesse fatale en matière d'efficacité de production et de contrôle des coûts.

Les revêtements en poudre thermodurcissables traditionnels sont comme une « soupe à cuisson lente », tandis que les revêtements en poudre UV sont comme une « cuisson à la poêle instantanée ». Quel type de potentiel son avantage principal, la « polymérisation instantanée », apporte-t-il à l'industrie ?

Les revêtements en poudre thermodurcissables traditionnels impliquent la fusion, le nivellement et la réticulation chimique (polymérisation) en un seul processus, en s'appuyant entièrement sur un four à haute température de 160 °C à 200 °C, où le processus de « chauffage » seul prend 15 à 20 minutes. Les revêtements en poudre UV, cependant, divisent intelligemment le processus de polymérisation en deux étapes :

Après que la poudre est pulvérisée électrostatiquement sur la pièce, elle entre d'abord dans une zone de chauffage infrarouge (IR) ou à air chaud. Notez que le seul but de cette étape est de faire fondre et de niveler la poudre en un film liquide (ou semi-solide) lisse. Ce processus nécessite beaucoup moins de temps et de température que la polymérisation traditionnelle (par exemple, environ 90 °C à 120 °C pendant quelques dizaines de secondes à quelques minutes).

Lorsque le revêtement fondu quitte la zone de chauffage, il entre immédiatement dans une zone d'irradiation UV-LED ou à lampe à mercure haute pression. Le photo-initiateur « latent » dans la formulation du revêtement est activé, déclenchant instantanément une réaction de polymérisation en 1 à 5 secondes, transformant le revêtement d'un liquide en un solide dur. C'est la clé de la « polymérisation instantanée » : elle sépare les processus de « fusion » et de « polymérisation ». La chaleur n'est responsable que du nivellement ; la lumière est responsable de la polymérisation.

C'est le changement le plus évident. Comparaison du temps : Four de polymérisation traditionnel (15-20 minutes) contre polymérisation UV (quelques secondes). Résultat : La vitesse du convoyeur de la chaîne de production peut être augmentée plusieurs fois. Les fours de polymérisation qui nécessitaient auparavant une grande surface au sol (plusieurs dizaines de mètres de long) peuvent désormais être comprimés en chambres d'irradiation UV de seulement quelques mètres de long. Pour les usines où l'espace est limité, un encombrement plus faible et une vitesse de chaîne de production plus élevée signifient une augmentation exponentielle de la « production par unité de surface ». Votre usine peut traiter plus de commandes en moins de temps et avec moins d'espace.

Les fours de polymérisation traditionnels sont des « mastodontes énergivores » dans l'atelier (communément appelés « gros consommateurs d'électricité » ou « gros consommateurs de gaz »). Pour maintenir une température élevée de près de 200 °C, ils nécessitent une consommation continue de grandes quantités d'électricité ou de gaz naturel, et le préchauffage et le démarrage prennent également beaucoup de temps.

Alors que les revêtements en poudre thermodurcissables luttent toujours pour équilibrer « température » et « temps », les revêtements en poudre UV ont déjà restructuré le processus en introduisant la « lumière ». Par conséquent, la « polymérisation instantanée » peut être l'innovation technologique dont l'industrie du revêtement a le plus besoin sous la double pression de « haute efficacité » et de « protection de l'environnement ».