nouvelles de l'entreprise Comment résoudre le problème de "craquelure" dans la fabrication 3C ? La technologie UV avec durcissement en 5 secondes est essentielle

Dans l'industrie manufacturière actuelle de l'électronique 3C (ordinateurs, communications et électronique grand public), le rythme des itérations est presque brutal. Alors que les consommateurs applaudissent un nouveau téléphone avec un écran plus fin, un affichage plus flexible et des bordures plus étroites, à l'autre bout de la chaîne de production, les ingénieurs peuvent perdre le sommeil à cause d'un taux de défaut d'un sur un million.

Une révolution matérielle centrée sur la technologie de durcissement UV est en cours, en toute discrétion. Lorsque le "durcissement en 5 secondes" passe d'un concept de laboratoire à la réalité de la chaîne de production, il apporte bien plus que de la vitesse. Cela signifie que la concurrence dans la fabrication 3C passe de "axée sur la conception" à "axée sur les matériaux et les procédés", et la technologie des monomères/oligomères UV est la variable clé de cette transformation.

Dans l'assemblage 3C traditionnel, qu'il s'agisse du collage d'écrans, de l'encapsulation de puces ou du collage de composants structurels, les procédés courants reposent depuis longtemps sur le "thermodurcissement" ou "l'évaporation de solvants". Le thermodurcissement (comme la résine époxy) nécessite de placer le produit dans un four et de le cuire à une température spécifique (parfois jusqu'à 80-150°C) pendant des dizaines de minutes, voire des heures. Il s'agit d'un énorme goulot d'étranglement sur les chaînes de production automatisées où chaque seconde compte. Non seulement cela allonge le temps du cycle de production, mais cela occupe également une quantité importante d'espace d'usine (ligne de cuisson) et consomme d'énormes quantités d'électricité. Les adhésifs à base de solvants reposent sur l'évaporation des solvants ; non seulement le temps de durcissement est incontrôlable, mais les COV (composés organiques volatils) émis posent un risque environnemental important.

Si la "lenteur" n'est qu'un problème d'efficacité, alors la "fissuration" est un problème de qualité fatal. La cause profonde de la "fissuration" réside dans la "contrainte interne" générée pendant le processus de durcissement du matériau. Pendant le thermodurcissement, les matériaux subissent un processus de "chauffage-durcissement-refroidissement". Différents matériaux (tels que le verre, le métal et le plastique) ont des coefficients de dilatation thermique (CET) très différents. Lorsqu'ils sont collés de force et refroidis, le retrait inégal équivaut à planter une "bombe à retardement" à l'intérieur du matériau. Pour les produits 3C de plus en plus sophistiqués, cette contrainte interne est catastrophique.

La technologie de durcissement UV n'est pas un nouveau concept, mais elle était initialement utilisée principalement dans des domaines à faibles exigences tels que les revêtements et les encres. L'appliquer à la fabrication de précision dans l'industrie 3C présente le défi de résoudre le "triangle impossible" de la vitesse, de la résistance et des faibles contraintes exigeantes. C'est la valeur fondamentale de cette solution.

Être simplement rapide ne suffit pas pour parler d'innovation. La véritable percée de cette solution de "durcissement en 5 secondes" réside dans la formulation raffinée des "monomères/oligomères UV". L'industrie 3C entre dans une ère où "la formulation est reine". Les anciens matériaux UV souffraient généralement de problèmes tels que "durcissement rapide mais matériaux fragiles" et "taux de retrait élevés", limitant leur application dans le collage structurel avec des exigences de haute fiabilité. Le problème de "tendance à la fissuration" ne découle pas seulement de la contrainte thermique, mais aussi de la "contrainte de retrait de durcissement". La nouvelle génération de solutions de monomères/oligomères UV atteint un équilibre entre "faible retrait" et "haute ténacité" grâce à la conception de la structure moléculaire : L'application d'oligomères fonctionnels : En utilisant des polyuréthane acrylates (PUA) à longue chaîne et flexibles ou d'autres oligomères modifiés comme "squelette", ils forment une structure en réseau avec à la fois rigidité et flexibilité après durcissement. C'est comme ajouter des "barres d'acier" et des "fibres élastiques" au ciment, rendant le matériau durci "résistant mais pas fragile", capable d'absorber les chocs et de résister à la fissuration. L'art d'équilibrer les monomères spéciaux : Les monomères sont utilisés pour ajuster la viscosité et la vitesse. Cependant, les monomères traditionnels (tels que le HEMA) ont des taux de retrait élevés. La nouvelle approche utilise des monomères spéciaux avec de multiples groupes fonctionnels et des poids moléculaires élevés, ce qui réduit considérablement le taux de retrait volumique pendant le durcissement tout en assurant la réactivité.

C'est la confiance derrière la solution de "durcissement en 5 secondes": en moins de 5 secondes, elle fait plus que simplement "durcir" ; elle réalise un processus de moulage de précision avec "faible contrainte et haute ténacité."

De "5 secondes" à "la personnalisation," des défis subsistent : le problème de la "zone d'ombre" : les zones non exposées à la lumière UV (comme l'intérieur des structures complexes) ne peuvent pas durcir. Cela a conduit au développement de systèmes de durcissement doubles tels que "UV + chaleur" et "UV + humidité", augmentant la complexité du processus. Coûts des matériaux : les coûts de R&D et de production des oligomères haute performance et des monomères spéciaux sont actuellement plus élevés que ceux des résines époxy traditionnelles. Barrières de formulation : les formulations de matériaux varient considérablement en fonction de l'application (telles que les exigences de faible constante diélectrique des écrans OLED et les exigences de résistance aux chutes des composants structurels). Cela met à l'épreuve l'intégration approfondie et les capacités de développement collaboratif entre les fournisseurs de matériaux et les fabricants 3C. Il est prévisible que la future concurrence dans l'industrie 3C ne sera plus une concurrence unidimensionnelle. Quiconque pourra maîtriser et contrôler ces nouveaux matériaux durcissables aux UV en premier pourra construire des douves infranchissables en termes de "rendement", de "fiabilité" et d'"innovation en matière de conception".